瑞图星光RTS9混凝土砌块全自动生产线

技术说明

工位一：固定式瑞图RTS9型混凝土成型机

栈板尺寸(带腿) : 1450× 700 ×45 mm（木质）

产品最小高度:        50 mm

产品最大高度:        300 mm

成型面积:            1250 ×640mm

成型周期:            15-25秒(依不同产品而定)

成型数量:            9 块标准砌块 390×190×190mm

振动电机:            2×7.5kw

上模振动电机 :       2×0.75kw

液压站额定压力:      16MPa

设备自重:            大约10 吨

设备自重（带面料）:  大约12 吨

混凝土砌块成型机可以生产各种彩色铺地砖、空心砌块、路沿石等多种混凝土制品。

机架 

成型机采用高强度钢结构，4根导向柱。布料台的高度可调，不加延伸部分的料仓容积为1000升。料仓门由液压缸驱动。上下模箱的运动由液压缸驱动，上模座装有同步连杆机构，确保两端同步升降，减少导套和立柱的磨损。

布料装置  

布料盒采用双油缸驱动，同步连杆同时带动两侧前后运动，布料时运动平稳，无撞击，机件磨损小，不易漏料。布料装置装备有液压马达驱动的快速布料机构，布料更快、更均匀。

振动系统  

采用四轴自同步式振动器的振动台。振动器由反向同步旋转偏心块组成。振动器产生的振动为垂直振动，砌块成型的激振力由振动器产生。栈板和充满物料的模具在此振动力的作用下上下运动。设计上增加了栈板的强制限位支撑，当向下运动时，栈板冲击限位支撑，冲击使激振力倍增，最终形成对砌块的振动压力。振动台的振幅可获得控制。这种方式可降低振动台隔振垫的疲劳损坏。

栈板对中和定位装置(可选)

增加了液压驱动的栈板自动对中和定位装置，确保成型时栈板位置准确，提高栈板的有效工作面积，避免了因栈板“漂移”对制品质量的影响。

液压站  

包括大容量油箱、液压泵、驱动电机和各种阀等集成安装在成型机旁。液压站独立于成型机，并与成型机用高强度液压管连接。主要液压元器件采用国际知名品牌的优质产品。

面料装置(可选)

面料装置用于生产带面料的制品。布料盒及布料台高度可调。料仓容积600L，料仓门的开启关闭由液压缸驱动。布料盒采用双油缸驱动，同步连杆同时带动两侧前后运动。当更换模具或维修设备时，可将面料装置移离成型主机。

保温板插入装置 (可选) 

生产过程中，在布料之前，将苯板自动插入模箱内，然后完成布料、压制成形，生产出带保温苯板的制品。此装置专为生产保温砌块而设计，客户根据需要选配。

横向模头刷 (可选)

清洁路沿石模具。

控制系统

包括电控柜、控制台，显示器和电脑。 控制系统具有良好的人机界面、数据输入输出功能、图形显示功能。操作人员可方便、快捷地进行设备参数设定，实时掌握整个生产线的运行状况。控制系统可存储生产数据和操作数据，存储的数据可任意调用和修改优化，以减少生产新产品的调机时间。  

PLC采用西门子公司产品。其它电子产品选用国际知名公司产品如欧姆龙、ABB等。 

工位二：湿产品输送机

湿边产品的输送装置，将湿产品平稳的送到升板机下。由变频调速电机驱动。

        电机功率：2.2kw

        运行速度:  0.1—0.6m/s

工位三：湿产品清洁装置

用于清洁湿产品的表面。

        电机功率：0.75kw

工位四：移动码垛车

用于接取湿产品输送机送来的带湿产品的栈板，并按程序设定的位置，一次两板，将接取的栈板送到码垛工位自动堆码。用此设备最终完成的是湿产品和栈板相间叠放，达到减小养护场地的目的，但仅适用于厚臂、低高度的产品。

采用龙门结构的机架，一组主动轮和一组从动轮分跨架体两侧，两侧机架上各设一个可升降的挂耳，两挂耳间设有同步连杆相联，码垛车整体前后移动和挂耳的升降运动分别由电机减速机驱动，双排滚子链传动。挂耳与其支撑体之间铰接，可单向翻转，以适应自动堆码时返回过程的让位。                              

移动码垛车由PLC程序控制，可以根据设定的参数（垛数、每垛层数）自动取板，由远及近自动堆码。堆码好的产品垛由叉车转送至养护室。垛位控制由高灵敏的接近开关，配合预制的感应块来实现。堆垛层数和取放高度由旋转编码器精确控制。为提高设备工作可靠性设有光电开关，适时检测码放位置，同时对设备起安全保护作用。

主要技术参数：

行走驱动功率：2.2kw

提升驱动功率：2.2kw

                                                      ,                        

工位五：栈板仓

用于储存栈板。     

工位六：底料配料搅拌站

6．1（3X12 m3）

底料骨料仓是三位贮存仓，每仓12立方米，主要用于储存沙子、石子等生产骨料。由固定架和贮料仓组成。

固定架为型钢焊接而成的结构件，是整个配料系统的机架部分，用来支承贮料仓，安装称量系统和皮带输送机。

贮存仓壁是由钢板组焊的网状格栅结构，其强度、刚度大幅提高。每个料仓有两个独立的卸料口，仓门开闭由气缸驱动，在配料称量时可实现快、慢配料，提高配料精度和速度。储存细骨料的料仓，配装有振动装置，以确保落料畅通。

6.2 称重皮带

称重能力: 2500kg

称重精度: ±2%

驱动电机功率: 5.5kw

有效输送量: 300ton/h

6.3 骨料提升机

将称重好的骨料送入搅拌机内。

     提升斗: 1500L

     驱动电机: 7.5kw

6.4 底料搅拌机 

立式行星搅拌机JN1000

技术参数:

进料:1500L

出料: 1000 L

电机功率: 45kw

搅拌机特性:

可通用的耐磨衬板，可翻转的搅拌叶片。注水喷嘴分布在环形水管上，检查孔方便检查和维修。

6.5 底料水泥称重仓

称重能力: 750kg

称重精度: ±2%

称重仓带有3个传感器。系统包括：放大器、进料装置和收尘包、振动器、放料气阀。

6.6 搅拌平台（用户自制）

支撑搅拌机。 

6.7 斜皮带机

用于将搅拌好底料送入成型机的底料仓。

驱动电机功率: 5.5kw

6.8注水与测湿系统

搅拌机装备有Hydronix微波测湿仪，微波测湿探头安装在搅拌机内。通过微型水泵进行注水。电脑对搅拌机的测湿和注水进行全自动的控制。

6.9 水泥筒仓（用户自制）

每个筒仓60吨。带有环吹破拱装置、支腿、料位计和收尘装置。筒仓直径为2800mm，总高度约为15m. 由客户在当地自行制造。

6.10 螺旋输送机 

技术参数:

直径: 168mm 

长度约: 7000mm 

驱动电机: 4kw

输送能力: 20ton/h

工位七：面料配料搅拌站 (可选)

7.1 骨料仓(1X12)

面料骨料仓为一位贮存仓，容积12立方米，主要用于储存面料砂。钢板焊接结构，有两个独立的卸料口，仓门开闭由气缸驱动，在配料称量时可实现快、慢速配料，提高配料精度和速度。卸料口配装有振动装置，以确保配料时物料畅通。

7.2 称重皮带

     称重能力: 1000kg

     称重精度: ±2%

     驱动电机功率: 3kW

     有效输送量: 300ton/h

7.3 骨料提升机

将称重好的骨料送入搅拌机内。

     提升斗: 500L

     驱动电机: 2.2kw

7.4 面料搅拌机 

立式行星搅拌机 JN330

技术参数:

进料: 495 L

出料: 330 L

电机功率: 7.5kw

搅拌机特性:

可通用的耐磨衬板，可翻转的搅拌叶片。注水喷嘴分布在环形水管上，检查孔方便检查和维修。

7.5 出料皮带

用于将搅拌好面料送入成型机的面料仓。

驱动电机功率: 5.5kw

7.6 注水与测湿系统

搅拌机装备有Hydronix微波测湿仪，微波测湿探头安装在搅拌机内。通过微型水泵进行注水。电脑对搅拌机的测湿和注水进行全自动的控制。

7.7 水泥筒仓

每个筒仓60吨。带有环吹破拱装置、支腿、料位计和收尘装置。筒仓直径为2800mm，总高度约为15m. 由客户在当地自行制造。

7.8一套螺旋输送机 

技术参数:

直径: 168mm 

长度约: 7000mm 

驱动电机: 4kw

    输送能力: 20ton/h

7.9 面料水泥称重仓

称重能力: 150kg

称重精度: ±2%

称重仓带有3个传感器。系统包括：放大器、进料装置和收尘、振动器、放料气阀。

工位八：气动系统 

气动系统为配料搅拌系统、成型主机和环线的相关设备提供气源，是全自动生产线的重要组成部分。主要包括：空压机、管线、过滤、减压、油雾、气缸、气囊、换向阀等组成。

工位九：供水系统

为搅拌系统提供水源，储水箱用户自制。

工位十：电器控制系统

控制系统

全自动砌块生产线由以下自动程序控制单元组成

1）成型主机全自动程序控制单元

2）配料搅拌系统全自动程序控制单元

系统可同时储存几十种产品的生产数据和程序，从而缩短了变换产品后的调试时间，并能每班、每月产品的产量自动记录，便于生产计划的编制和产量统计。

以上各控制单元均在中央控制室进行集中控制。既可通过高性能的数字逻辑控制系统在总控制台上实现生产线的全自动控制，也可以每个系统独立进行控制。

整个系统程序具有联动，互锁，通过计算机实现状态显示，故障诊断及数据输入功能，对整条生产线实现实时监控。

采用西门子可编程逻辑数控(PLC)技术,可实现中文人机对话,实现自动上料、自动计量、自动搅拌、自动测试物料含水率和调整给水量，整个生产过程计算机自动检测、自动控制。故障自诊断系统可迅速检查出故障便于及时排除，有效提高设备的使用率。

配备彩色显示屏，在彩色显示屏上对设备的生产过程及状态进行图形显示，通过屏幕监测整个生产线的运转状况，并通过中文界面输入有关产品配方、设备运行参数、各种物料的配比。便于操作人员操作。

控制系统包括多个控制柜和控制台。元器件采用国际知名品牌的产品，如德国西门子、日本欧姆龙、日本富士、法国施耐德的公司。

10.1 成型机的控制

参见工位1。

10.2配料搅拌系统的控制

自动控制底、面料的配料称重、测湿注水、搅拌和输送到成型机。